Według GUS w naszym kraju zarejestrowanych było w roku 2020 około 33 miliony pojazdów samochodowych i motorowerów, 3,5 mln samochodów ciężarowych, 470 tysięcy ciągników samochodowych i ponad 1,8 miliona ciągników rolniczych. Pewnie do statystyki można byłoby jeszcze podać kilka innych rodzajów pojazdów, a to co je łączy to fakt, iż poruszają się na kołach. Niezależnie od konstrukcji czy to są koła dętkowe czy bezdętkowe, w pewnym momencie potrzebują warsztatu wulkanizacyjnego/serwisu ogumienia w celu wymiany ogumienia na nowe bądź jego naprawy.

Podstawowym wyposażeniem stanowiska w takim warsztacie są:

• Podnośnik – w zależności od przyjętej koncepcji demontażu kół mogą być mobilne (poduszkowe i płytowe) lub stacjonarne – kolumnowe. Poduszkowe podnośniki wykorzystują sprężone powietrze o ciśnieniu od 5 do 10 bar,
• Montażownica – jeżeli jest automatyczna to cała kolumna jest pneumatycznie odchylana i blokowana. Ciśnienie robocze wykorzystywane przez siłownik zbijaka opon wynosi z reguły 10 bar, a ciśnienia pompowania opon ustawione jest wstępnie na 3,5 bar,
• Wyważarka, która w opcji automatycznej może być wyposażona w pneumatyczny podnośnik koła, uchwyt pneumatyczny i hamulec – ciśnienie robocze 8-10 bar,
• Klucz pneumatyczny udarowy – z reguły zalecane ciśnienie robocze to 6,2 bar,
• Pistolet do pompowania kół z manometrem – ze względu na zakres ciśnień stosowanych w różnych ogumieniach manometr powinien być wyskalowany do 10 bar, a pistolet dopuszczony do pracy z takim ciśnieniem,
• Klatki ochronne – koła, które pompuje się powyżej ciśnienia 3,5 bar (samochody ciężarowe, autobusy) powinny być ze względów bezpieczeństwa pompowane w klatkach ochronnych chroniących pracowników przed skutkami wybuchu opony,
• Wiertarka pneumatyczna z uchwytem czołowym i szczotką – do czyszczenia opon w miejscu wykonywanej wulkanizacji.

Oczywiście część urządzeń może być zasilana energią elektryczną zamiast sprężonym powietrzem, ale do napełnienia ogumienia wykorzystywane jest sprężone powietrze, albo w przypadku dysponowania generatorem azotu, azotem wytworzonym ze sprężonego powietrza.

W wymienionych wcześniej maszynach można zauważyć dwa rodzaje zapotrzebowania na sprężone powietrze po względem trwania ruchu w czasie całego procesu:

• Okresowe – napędzanie siłowników jednostronnego lub dwustronnego działania do momentu osiągnięcia jego maksymalnego przesuwu,
• Ciągłe – napędzanie silnika obrotowego lub pistoletu do pompowania kół do osiągnięcia zamierzonego efektu.

Te dwa rodzaje zapotrzebowania będą determinować całkowite zapotrzebowanie na sprężone powietrze. Jeżeli wyobrazimy sobie ekipę kilku pracowników to może zdarzyć się, że wszystkie urządzenia będą pracować równocześnie i wtedy suma zapotrzebowania na sprężone powietrze wszystkich urządzeń będzie określać minimalną wydajność sprężarki. Jeżeli jednak tylko jeden pracownik będzie obsługiwać warsztat wulkanizacyjny to minimalna wydajność sprężarki powinna być większa od największego zapotrzebowania na sprężone powietrze.

Źle dobrana wydajność sprężarki spowoduje problemy przy zbijaniu opon na montażownicy, poprawnym funkcjonowaniu wyważarki, powolnym odkręcaniu kół kluczem pneumatycznym lub powolnym pompowaniu opon.

Sezon wymiany opon zimowych na letnie i odwrotnie trwa ok. 3 tygodnie/sezon i w tym czasie nie powinno być żadnych opóźnień spowodowanych zbyt małą wydajnością sprężarki, dlatego ilość stanowisk oraz rodzaj urządzeń pneumatycznych obecnie eksploatowanych i planowanych w przyszłości mają duże znaczenie w doborze wielkości sprężarki.

W celu określenia wydajności sprężarki należy w związku z tym wypisać wszystkie parametry sprężonego powietrza z dokumentacji każdej z maszyn zasilanych pneumatycznie i określić swoją filozofię pracy tymi maszynami oraz plany rozwojowe.
Jak widzimy, większość maszyn posiada maksymalne ciśnienie robocze wynoszące 10 bar i to określa wersję ciśnieniową sprężarki. Rozeznanie na lokalnym rynku może pomóc zweryfikować czy nie ma potrzeby pompowania kół do większego ciśnienia np. do 12 bar, bo wtedy należałoby rozważyć być może 14 barową wersję ciśnieniową sprężarki.

Wydajność i ciśnienie sprężarki to nie wszystko. Sprężone powietrze powinno charakteryzować się odpowiednią jakością, co oznacza, że należy jeszcze zweryfikować w dokumentacji eksploatowanych maszyn jakimi parametrami powinno charakteryzować się powietrze i odpowiednio dobrać urządzenia do uzdatniania sprężonego powietrza czyli separator cyklonowy lub osuszacz chłodniczy do odwodnienia powietrza, filtry powietrza do pozbawienia go pyłów, zawór redukcyjny do zmniejszenia ciśnienia np. do klucza udarowego, albo smarownicę/naolejacz do nasmarowania mgłą olejową silnika wiertarki pneumatycznej.

Praktycy mówią, że najlepszym kompresorem do obsługi jednostanowiskowego warsztatu wulkanizacyjnego jest sprężarka dwutłokowa o wydajności pompy na ssaniu minimum 600l/min z chłodnicą powietrza, zbiornikiem 270-500 litrów i ciśnieniu maksymalnym 10 bar.

W przypadku dysponowania większym budżetem można dobrać sprężarkę śrubową lub łopatkową o porównywalnych parametrach. Sprężarki te są doskonałe do pracy ciągłej, a jednocześnie cichsze od sprężarek tłokowych. Posiadają jeszcze więcej zalet, o których możesz przeczytać w innym artykule na naszej stronie. 

Sam dobór sprężarki nie jest skomplikowany pod warunkiem posiadania dokumentacji techniczno-ruchowej do wszystkich urządzeń wykorzystujących sprężone powietrze. W przypadku wątpliwości nasi specjaliści chętnie pomogą określić wszystkie parametry.