Rola i zasady stosowania naolejaczy mgłowych w nowoczesnych układach pneumatycznych oraz ich wpływ na trwałość uszczelnień
W świecie klasycznej pneumatyki panowało przekonanie, że każdy układ napędowy wymaga stałego podawania mgły olejowej. Wraz z postępem technologicznym i rozwojem inżynierii materiałowej, podejście to uległo diametralnej zmianie. Dzisiejsze komponenty wykonawcze i sterujące projektowane są w sposób, który często wyklucza potrzebę, a nawet dopuszczalność zewnętrznego smarowania. Zrozumienie, kiedy naolejacz jest sprzymierzeńcem, a kiedy wrogiem instalacji, stanowi klucz do długowieczności parku maszynowego.
Nowoczesne zawory rozdzielające oraz siłowniki pneumatyczne są fabrycznie wyposażone w wysokiej jakości smary plastyczne, które wystarczają na cały okres eksploatacji urządzenia. Wprowadzenie mgły olejowej do takiego układu może doprowadzić do rozpuszczenia i wypłukania tego fabrycznego zabezpieczenia. W efekcie, po krótkim okresie pozornej poprawy płynności ruchu, dochodzi do degradacji uszczelnień, które od tego momentu wymagają już ciągłego i nieprzerwanego podawania oleju. Przerwanie smarowania w układzie, który został raz poddany działaniu oleju, prowadzi do błyskawicznego zatarcia elementów ruchomych.
Istnieją jednak obszary, gdzie stosowanie smarownic jest bezwzględnie konieczne. Dotyczy to przede wszystkim narzędzi pneumatycznych o napędzie wirnikowym, takich jak klucze udarowe, szlifierki czy wiertarki, a także silników pneumatycznych pracujących pod dużym obciążeniem. W tych urządzeniach wysoka prędkość obrotowa i tarcie wewnętrzne wymagają stałego filmu olejowego, który nie tylko smaruje, ale również pomaga w odprowadzaniu ciepła i uszczelnianiu komór roboczych.
Kluczowym aspektem przy stosowaniu naolejaczy jest ich prawidłowe umiejscowienie. Olej w formie mgły ma tendencję do osadzania się na ściankach przewodów, co sprawia, że jego transport na duże odległości jest nieefektywny. Smarownica powinna znajdować się jak najbliżej odbiornika, najlepiej na dystansie nieprzekraczającym kilku metrów. Ważny jest również dobór odpowiedniego środka smarnego – musi on być kompatybilny z materiałami, z których wykonano uszczelnienia, takimi jak kauczuk nitrylowy czy poliuretan, aby nie powodować ich pęcznienia lub twardnienia.
Prawidłowa konfiguracja zespołu przygotowania powietrza wymaga więc precyzyjnej analizy potrzeb każdego punktu odbioru. Stosowanie centralnych smarownic na wyjściu ze sprężarkowni jest błędem, który może doprowadzić do zanieczyszczenia całej sieci rurociągów i uszkodzenia osuszaczy oraz precyzyjnej aparatury kontrolnej. Optymalnym rozwiązaniem jest budowa wysp przygotowania powietrza dedykowanych pod konkretne maszyny lub narzędzia.
Jeśli planują Państwo modernizację linii produkcyjnej lub stoją przed dylematem dotyczącym jakości powietrza zasilającego, nasi doradcy techniczni są do Państwa dyspozycji. Pomożemy dobrać odpowiednią armaturę i zweryfikujemy, czy Państwa urządzenia wymagają dodatkowego smarowania, czy wręcz przeciwnie – potrzebują czystego i suchego powietrza. Zapraszamy do kontaktu telefonicznego oraz mailowego w celu przeprowadzenia audytu technicznego Państwa instalacji.
